CHEVROLET: JAKOŚĆ W CORVETTE – NOWE TECHNOLOGIE

Inwestycja General Motors warta 131 milionów dolarów w technologie wykorzystywane w zakładzie produkcyjnym w Bowling Green zaowocowały stworzeniem najmocniejszego i najbardziej precyzyjnie zmontowanego Chevroleta Corvette w sześćdziesięcioletniej historii tego modelu.

Zastosowanie nowych technologii, jak na przykład w zastosowany po raz pierwszy w produkcji i opatentowany przez GM proces punktowego spawania aluminiowych elementów, pozwala na bardziej precyzyjne i wydajne produkowanie podzespołów takich jak rama oraz dołączone do niej komponenty.

---

Zobacz także:
TECHNIKA

---

Unowocześnione, trójwymiarowe systemy kontrolne, pracujące w oparciu o lasery sprawdzają tolerancje produkcyjne, które zostały zmniejszone o 25 procent w porównaniu z modelem Corvette poprzedniej generacji.

Około 52 milionów dolarów przeznaczonych na inwestycję pochłonęła konstrukcja nowej nadwoziowni, która produkuje na miejscu nową, lekką, aluminiową ramę dla modelu Corvette Stingray 2014. Rama zapewnia autu nie tylko dynamikę, ale również tworzy platformę do dalszego, precyzyjnego montażu nadwozia. Element ten jest o 45 kilogramów lżejszy i o 57 procent sztywniejszy od ramy poprzedniej generacji.

Jest to również najbardziej złożona konstrukcja w historii Chevroleta Corvette. Montaż ramy wymaga zastosowania bardziej zaawansowanych procesów łączenia oraz bardziej precyzyjnych metod kontroli jakości, aby zapewnić odpowiednią wytrzymałość i zgodność z wzorcowymi wymiarami. Wysoką jakość w tym zakresie zapewniają takie technologie, jak spawanie aluminium, wiercenie termiczne oraz spawanie laserowe.

Rama Chevroleta Corvette Stingray zawiera 188 punktów łączenia klejem konstrukcyjnym. Wiertło o wysokiej prędkości wytłacza materiał ramy, tworząc wytrzymały, integralny kołnierz wykonany pod kątem łączników typu śrubowego. To pierwsza tego typu metoda łączenia stosowana przez GM.

Opracowany przez GM proces punktowego spawania aluminiowych elementów to wydajna metoda łączenia dwóch części wykonanych z aluminium z dostępem z obu stron. Proces sprawdza się szczególnie w przypadku grubszych materiałów – do 4 mm. W modelu Corvette Stingray coupe znajduje się 439 punktowych spawów tego typu.

Spawanie laserowe jest wykorzystywane w przypadku tunelu ramy do przytwierdzania do jej struktury paneli z aluminium. Proces pozwala na przeprowadzenie szybkiego spawania w sposób ciągły w momencie, gdy możliwy jest dostęp tylko z jednej strony. W fabryce znajdują się dwa zrobotyzowane stanowiska spawania laserowego – łącznie wszystkie roboty kładą na jednej ramie 71 segmentów, dających w sumie ponad 11 metrów spawów.

Laserowa kontrola jakości

Poprzez sprawdzenie każdego samochodu oraz najważniejszych aspektów jego konstrukcji jeszcze w fabryce możliwe jest wychwycenie wszelkich odstępstw od norm i natychmiastowe ich wyeliminowanie. Większa precyzja wykonania podzespołów oraz nowe, udoskonalone narzędzia wykorzystywane w procesie budowy nowej Corvette przyczyniają się do osiągnięcia o około 25 procent wyższych standardów jakościowych.

Perceptron to trójwymiarowy system pomiarowy wykorzystujący czujniki laserowe Helix lub kamery, które monitorują najważniejsze punkty całej konstrukcji. W trzyczęściowym procesie kontroli jakości bada się podłużnice ramy, strukturę uniframe i kompozytowe nadwozie wraz ze zmontowanym kokpitem. W samym nadwoziu z kompozytów mierzonych jest 39 punktów. Sprawdzenie całego samochodu zajmuje około 2,5 minuty, a wszystkie pomiary wykonywane są z dokładnością do 0,25 mm. W przypadku każdej ramy dokonywanych jest sto pomiarów.

Corvette Stingray 2014 to siódma generacja sportowego samochodu Chevroleta, który od czerwca 1981 roku jest budowany wyłącznie w fabryce w Bowling Green. Dostawy tego modelu do dilerów w USA już się rozpoczęły.