PORSCHE CLASSIC DOSTARCZA CZĘŚCI Z DRUKARKI 3D

„Tego elementu już nie produkujemy” – niedostępność części zamiennych to dla właścicieli rzadkich, klasycznych aut poważne wyzwanie. W najgorszym przypadku samochód może być nawet całkowicie niezdolny do jazdy.

Porsche Classic, oddział firmy wyspecjalizowany w pojazdach zabytkowych, znalazł rozwiązanie tego problemu: wyjątkowo rzadkie, potrzebne w niewielkiej liczbie części produkuje przy użyciu drukarek 3D.

---

Zobacz także:

HISTORIA/OLDTIMERS

ROZMAITOŚCI

---

 

Wszystkie elementy wytwarzane w procesie druku 3D spełniają wymagania w zakresie absolutnej wierności oryginalnej specyfikacji – zarówno z technicznego, jak i estetycznego punktu widzenia.

Oferta Porsche Classic obejmuje dziś około 52 tysięcy części. Jeśli danego elementu nie ma już w magazynie lub jeżeli zapasy magazynowe są niewielkie, jest on wytwarzany przy użyciu oryginalnych narzędzi. W przypadku większych wolumenów produkcja może wymagać zastosowania nowego sprzętu.

Poważne wyzwanie – nawet dla ekspertów – stanowi jednak zapewnienie dostępności niektórych części zamiennych potrzebnych w bardzo niewielkiej liczbie. Wytwarzanie małych partii za pomocą nowych narzędzi byłoby w dużej mierze nieefektywne. Przed rozpoczęciem projektu produkcji danego komponentu Porsche Classic zawsze ocenia różnorodne metody jego realizacji.

Ponieważ jakość „addytywnych” procesów produkcji poprawia się wraz z ogólnym spadkiem ich kosztów, ta forma produkcji stanowi ekonomiczną alternatywę dla wytwarzania małych partii. Przykładowo, w ofercie nie są już dostępne widełki sprzęgła do Porsche 959. Z jednej strony ten wykonany z żeliwa szarego element podlega bardzo surowym wymogom jakościowym, z drugiej – klienci zamawiają go niezwykle rzadko, choćby z uwagi na fakt, że supersportowy model powstał w liczbie zaledwie 292 egzemplarzy.

Jedynym wartym rozważenia procesem produkcyjnym byłoby tu selektywne topienie laserem (SLM). Aby wyprodukować wspominanie widełki sprzęgła, w ramach skomputeryzowanego procesu na płytkę bazową nakłada się warstwę sproszkowanej stali narzędziowej o grubości mniejszej niż 0,1 mm. Następnie w obojętnej atmosferze wiązka światła laserowego topi proszek w określonych miejscach, tworząc stalową warstwę.

W ten sposób, warstwa po warstwie, powstaje trójwymiarowy element. „Wydrukowane” widełki sprzęgła bez żadnych problemów zaliczają zarówno próbę nacisku z obciążeniem niemal 3 ton, jak i późniejsze badanie tomograficzne pod kątem wewnętrznych usterek. Nienaganną jakość oraz funkcjonalność komponentu potwierdzają praktyczne testy dźwigni zamontowanej w pojeździe testowym i szeroko zakrojone testy drogowe.

Z uwagi na niezmiennie pozytywne jak dotąd rezultaty, Porsche wykorzystuje obecnie druk 3D do produkcji ośmiu innych elementów. Części te są wykonywane ze stali i stopów w procesach selektywnego topienia laserowego, a także z tworzyw sztucznych, przy użyciu drukarki SLS. Za skrótowcem „SLS” kryje się selektywne spiekanie laserem – proces, w którym zbiornik podgrzewany jest do temperatury tuż poniżej temperatury topnienia, a plastikowy proszek zostaje w wybranych punktach utwardzony (spieczony) promieniem lasera.

Wszystkie elementy podlegają przynajmniej tym samym wymogom jakościowym, jak te stosowane w pierwotnym okresie produkcji, chociaż zwykle spełniają jeszcze wyższe standardy. Dokładność rozmiaru i dopasowania zapewniają testy zamontowanej już części. Zależnie od obszaru zastosowania, elementy plastikowe wytwarza się z różnych materiałów, które – tak samo jak oryginalne części – muszą być odporne na działanie olejów, paliw, kwasów i światła.

Obecnie Porsche Classic sprawdza, czy druk 3D będzie odpowiedni do produkcji 20 kolejnych elementów. Korzyści: do rozpoczęcia produkcji wystarczą trójwymiarowe dane projektowe lub trójwymiarowy skan komponentu. Części mogą być wytwarzane zgodnie z zapotrzebowaniem, co eliminuje koszty narzędzi oraz przechowywania.