SEAT & CUPRA: JEDNA BATERIA CO 45 SEKUND W MARTORELL

Zakład produkcji systemów akumulatorowych SEAT & CUPRA w Martorell osiągnął pełną zdolność operacyjną i produkuje nawet 1200 baterii dziennie.

Nowa fabryka stanowi jeden z kluczowych elementów elektryfikacji Grupy Volkswagen i odpowiada za dostawy baterii do modeli CUPRA Raval oraz Volkswagen ID. Polo.

---

Zobacz także:

VOLKSWAGEN: GOLF GTI EDITION 50 Z REKORDOWYM CZASEM NA NORDSCHLEIFE
 

ROZMAITOŚCI

---

 
Zakład systemów akumulatorowych został uruchomiony w grudniu ubiegłego roku na terenie fabryki SEAT & CUPRA w Martorell. Obiekt powstał w nieco ponad dwa lata i dziś odpowiada za produkcję baterii do pierwszego elektrycznego miejskiego modelu marki produkowanego w Hiszpanii – CUPRY Raval – oraz modelu Volkswagen ID. Polo. Skala produkcji sięga nawet 1200 baterii dziennie, co oznacza, że nowy system akumulatorowy opuszcza linię montażową średnio co 45 sekund.

Zakład określany jako Workshop 20 pełni ważną rolę w realizacji strategii elektryfikacji Grupy Volkswagen w ramach platformy Brand Group Core MEB21.

W pełni zautomatyzowany transport baterii

Po zakończeniu produkcji akumulatory trafiają do hali Workshop 10, gdzie montowane są w samochodach. Transport odbywa się w pełni automatycznie.

„Aby dotrzeć do hali nr 10, w której znajdują się linie produkcyjne modeli CUPRA Raval i Volkswagen ID. Polo, akumulator musi opuścić halę nr 20 i przejechać przez zakład w Martorell. Jest to w pełni zautomatyzowany proces, w którym akumulatory pokonują 600-metrowy most, pokonując różnice wysokości, w nieco ponad 49 minut” – powiedział Juan Carlos Muñoz, kierownik ds. logistyki w SEAT & CUPRA Components.

Most transportowy ma długość 600 metrów i został poprowadzony około 5 metrów nad ziemią. System wykorzystuje cztery podnośniki, a największa różnica wysokości wynosi 15,5 metra.

468 elementów jednej baterii

Każdy system akumulatorowy składa się z 468 elementów. Najważniejszym komponentem są ogniwa odpowiadające za magazynowanie energii. Wersja o pojemności 56 kWh wykorzystuje 96 ogniw, natomiast odmiana 38,5 kWh otrzymała ich 102.

Ogniwa umieszczane są w aluminiowej obudowie zapewniającej sztywność konstrukcji oraz ochronę całego układu. Za sterowanie pracą baterii odpowiada moduł elektroniczny EBOX, a dodatkowe osłony i pokrywy odpowiadają za szczelność i bezpieczeństwo konstrukcji.

Technologia Cell2Pack po raz pierwszy w Grupie Volkswagen

Fabryka w Martorell wykorzystuje rozwiązanie Cell2Pack, które eliminuje konieczność budowania klasycznych modułów baterii. Ogniwa montowane są bezpośrednio w trzech pakietach akumulatorowych.

„To najbardziej zaawansowana technologia stosowana obecnie w Grupie Volkswagen. Dzięki niej możemy osiągać wyższą gęstość energii – bateria zajmuje mniej miejsca, a jednocześnie magazynuje jej więcej” – wyjaśniła Alejandra Alonso, koordynatorka projektu industrializacji baterii w SEAT & CUPRA.

Nowa technologia ma wpływać na większy zasięg samochodu, niższą masę układu akumulatorowego, lepsze zarządzanie temperaturą oraz redukcję kosztów produkcji.

Kolejną nowością jest aluminiowa obudowa produkowana jako pojedynczy odlew.

„W porównaniu z wcześniejszym rozwiązaniem, które wymagało odlewania wielu części i ich późniejszego spawania, nowa technologia skraca czas produkcji, eliminuje spawanie i ogranicza liczbę potencjalnych punktów krytycznych” – podkreślił Lorant Skezely, dyrektor zarządzający SEAT & CUPRA Components.

Proces produkcji i końcowe testy

Zakład zajmuje powierzchnię 64 000 m² i docelowo zatrudnia około 500 pracowników. Produkcja realizowana jest przez 206 maszyn pracujących w zsynchronizowanym systemie.

Proces rozpoczyna się w zakładzie komponentów w El Prat de Llobregat, gdzie przygotowywany jest moduł EBOX. Następnie trafia on do Martorell, gdzie montowany jest w aluminiowej obudowie.

„W Workshop 20 EBOX zostaje zamontowany w aluminiowej obudowie, po czym ogniwa są łączone w pakiety, spawane laserowo i instalowane w strukturze baterii. Następnie uruchamiane jest połączenie elektroniczne, nazywane przez nas ‘wake-up’. Po zamknięciu baterii przeprowadzane są końcowe testy elektryczne oraz próby szczelności” – powiedziała Alejandra Alonso, koordynatorka projektu industrializacji baterii w SEAT & CUPRA.

Gotowe akumulatory trafiają następnie do magazynu mogącego pomieścić nawet 1700 baterii.

Transport do produkcji CUPRY Raval

Końcowym etapem jest dostarczenie baterii do hali Workshop 10, gdzie trafiają do samochodów CUPRA Raval oraz Volkswagen ID. Polo.

„To w pełni zautomatyzowany proces. Baterie są transportowane 600-metrowym mostem, a cały przejazd – uwzględniający różnice wysokości pomiędzy poszczególnymi etapami – trwa nieco ponad 49 minut” – wyjaśnił Juan Carlos Muñoz, kierownik ds. logistyki w SEAT & CUPRA Components.