BRECK: LUMAG INWESTUJE W NOWOCZESNA LINIĘ PRODUKCYJNĄ

Lumag, producent klocków hamulcowych Breck, podnosi standardy. Kosztem 14 milionów złotych fabryka mieszcząca się w Budzyniu w wojewódzkie wielkopolskim wzbogaciła się o nowoczesną linię do produkcji nakładek antypiskowych (tzw. shimów).

Inwestycja umożliwi nie tylko usprawnienie procesu wytwarzania, ale w przyszłości wpłynie również na innowacyjność oferowanych przez firmę rozwiązań.

---

Zobacz także:

ROZMAITOŚCI

TECHNIKA

---

 

Shim to jeden z kluczowych elementów budowy klocka hamulcowego, który odpowiada za tłumienie drgań i zapobiega piskom. Dotychczasowa metoda produkcji tej części wymagała zastosowania wielu różnych pras, przy czym sam proces był wielostopniowy. Dział Badań i Rozwoju firmy Lumag na bazie rozwiązań udostępnionych przez szwajcarskiego producenta maszyn przemysłowych spółkę Bruderer, opracował nową metodę wytwarzania nakładek antypiskowych.

Obecnie w procesie jego produkcji wykorzystuje się maszyny, które w danym momencie mogą wykonać tylko jeden zabieg z grupy operacji wytłaczania. W rezultacie cały proces jest mało wydajny oraz nieefektywny pod kątem ekonomicznym ze względu na konieczność wykonywania przezbrojeń narzędzi, jak też konieczności posiadania wielu pras.

Inwestycja stworzy również producentowi klocków hamulcowych Breck doskonałe warunki do udoskonalania swoich wyrobów. Nowoczesna linia produkująca shimy będzie idealnym wsparciem dla bardzo dobrze wyposażonego stanowiska dynamometrycznego do badania hamulców. W rezultacie innowacyjne konstrukcje będą mogły zostać wyprodukowane w fazie prób, a następnie przebadane pod kątem ich funkcjonalności na stanowiskach badawczych.

– Opracowana przez firmę Lumag technologia zakłada powstanie gotowego wyrobu w ramach pojedynczej maszyny. W konsekwencji skomplikowana logistyka koordynacji wielu półproduktów wytwarzanych na kilku, oddzielnych stanowiskach zostanie zastąpiona przez nadzór nad tylko jednym urządzeniem. Dodatkowo skoncentrowanie produkcji wewnątrz zakładu w Budzyniu umożliwi lepszą kontrolę jakości wykonania, co będzie miało bezpośredni wpływ na poprawę niezawodności wytwarzanych elementów – tłumaczy Marek Paszkiel, szef produkcji Lumag.

Firma od samego początku swojej działalności stawia na innowacyjność. Najlepszym dowodem może być stworzona w 2003 roku marka klocków hamulcowych Breck, dedykowanych samochodom osobowym oraz dostawczym, w ramach której do produkcji wdrożony został system kontroli jakości CompressControl.

– Wierzymy, że dbałość o każdy szczegół i ciągłe poszukiwanie nowych rozwiązań pozwala nam oferować produkty, które są w stanie sprostać wymaganiom nawet najbardziej wymagających klientów. Zastosowanie pierwszej tego rodzaju na świecie aplikacji do produkcji nakładek antypiskowych jest doskonałym potwierdzeniem naszego nieustannego dążenia do doskonałości – mówi Marek Żak, prezes spółki Lumag, producenta klocków hamulcowych Breck.

W związku z realizacją wartego 14 milionów złotych projektu zakupiono i uruchomiono w fabryce w Budzyniu nową linię produkującą shimy. W jej skład wchodzi prasa BSTA 510 oraz urządzenia peryferyjne: zespół rozwijania i prostowania taśmy materiału na wejściu, automatycznego odbioru, pakowania i etykietowania. Wytwórca urządzenia, szwajcarska firma Bruderer, to niekwestionowany światowy lider w produkcji pras szybkiego tłoczenia, stosujący rozwiązania konstrukcyjne niespotykane w innych maszynach tego typu na świecie.

– Poza tłumieniem drgań i zapobieganiu piskom nakładki antypiskowe dodatkowo pełnią funkcję izolatora termicznego, stanowiąc dodatkową barierę przed nadmiernym nagrzewaniem się zacisku i płynu hamulcowego. Ten jeden z kluczowych elementów w konstrukcji klocka hamulcowego najczęściej wykonany jest z płytki metalowej o niewielkiej grubości – ok. 0,4 mm – pokrytej jedno lub obustronnie cienką warstwą – ok. 0.15 mm – gumy. Rzadziej spotykanym rozwiązaniem stanowiącym dodatkową warstwę tłumiącą jest element wielowarstwowy będący wynikiem połączenia tkaniny oraz gumy. Zastosowanie blach antypiskowych jest stosunkowo drogim rozwiązaniem, które podnosi koszty wytworzenia o 10 – 20 proc., dlatego nie jest ono stosowane przez wszystkich producentów klocków hamulcowych. Produkty Breck w 90 proc. są wyposażone w shimy – zaznacza Tomasz Orłowski, szef Działu Badań i Rozwoju Lumag.