SKODA: EKSTREMALNE TESTY CZYLI KLUCZ DO NAJWYŻSZEJ JAKOŚCI

Zanim najnowszy SUV Škody trafił do produkcji, każdy z jego elementów musiał przejść przez serię testów odpowiadających ekstremalnym warunkom lub wieloletniej eksploatacji.

Osiągając pozytywne wyniki we wszystkich z nich, można stwierdzić, że Kodiaq spełnia wysoką jakość wykonania, a co za tym idzie – długotrwałość i niezawodność.

---

Zobacz także:

ROZMAITOŚCI

---

 

Terminy takie jak „jakość” czy „sukces” nie każdy rozumie tak samo. Różni producenci różnie ustawiają sobie poprzeczkę „pozytywnie zdanego testu jakości”. By to zobrazować, Jiří Dytrych, lider projektu modelu Kodiaq stosuje analogię do sportu:

– Jeśli powiem sobie, że moim celem jest przebiegnięcie 100 metrów w 20 sekund i to zrobię, mogę pogratulować sobie sukcesu. W Škodzie jednak naszym celem jest 10 sekund, światowa czołówka – mówi.

Jakie warunki jakości musi spełnić nowy samochód Škody, by zakwalifikować się do produkcji? Oto podstawowe testy:

1. Obliczona cyfrowo: rozwój wirtualny

Na długo zanim światło dzienne ujrzą pierwsze realne prototypy, prowadzonych jest wiele symulacji z użyciem modeli komputerowych.

– Inżynierowie Škody obliczają w ten sposób między innymi sztywność nadwozia, poziom komfortu akustycznego czy też zachowanie samochodu w wielu przypadkach różnych kolizji – opowiada Dytrych.

Od momentu wczesnej fazy rozwoju po wersję produkcyjną, producent jest w stanie przeprowadzić realistyczne testy części i struktur w symulacjach komputerowych. Podobne badania wykorzystywane są także w szczególnie złożonej i wyspecjalizowanej materii rozwoju silników.

2. Wizyta w komorze klimatycznej

W komorach klimatycznych nie tylko całe prototypy, ale i pojedyncze części są poddawane skrajnym warunkom.

– Robimy to po to, by przekonać się, jak zachowają się materiały: jak będą się rozszerzać w cieple, o ile się skurczą w niskiej temperaturze – wyjaśnia Petr Kraus, Kierownik Bezpieczeństwa Samochodów.

Ekstremalne warunki komór klimatycznych przekładają się bezpośrednio na bezpieczeństwo kierowcy i pasażerów, bowiem te same temperatury muszą według marki znieść także poduszki powietrzne i pasy bezpieczeństwa. Również wszystkie zamki, elektryczne podnośniki szyb i inne urządzenia muszą działać poprawnie w temperaturach od -40 do +80 stopni Celsjusza, przy wilgotności powietrza w kabinie od 5 do 95 proc.

3. Rzeczywista weryfikacja: jazdy testowe

Choć wszystkie sytuacje drogowe są odtwarzane komputerowo, żaden samochód nie trafi do produkcji bez rygorystycznych testów w realnym świecie. By oddać jak najwięcej różnych warunków, jazdy przeprowadzane są na całym globie, często w tych najbardziej niedostępnych rejonach.

– Szukamy ekstremalnych warunków i odwiedzamy każdy kontynent. odczas jazd naszym najnowszym SUV-em skupiliśmy się na nowych systemach wspomagających jazdę, komforcie akustycznym i zdolnościach terenowych – mówi Vladimír Banýr, Kierownik Testów Kompletnych Samochodów.

W sumie podczas testów modelu Kodiaq pokonaliśmy ponad dwa miliony kilometrów. Nawet jeśli nie jest to wóz w pełni terenowy, od samego początku sprawdzano i poprawiano jego właściwości w tym zakresie.

4. Wstrząśnięta, nie zmieszana: test hydropulsujący

– Nasz najbardziej widowiskowy sprawdzian odbywa się niewątpliwie na stanowisku Hydropuls. Symulacja ta pozwala nam zebrać informacje o sztywności i wytrzymałości we wstępnej fazie rozwojowej. Możemy kreować zróżnicowane obciążenie dla różnych kół, wytwarzając nawet cięższe obciążenie dla samochodu niż występuje w rzeczywistości – opowiada Dytrych.

Samochód montowany jest na hydraulicznych siłownikach, które przenoszą przez koła na całą konstrukcję duże siły. Auto może być poddawane różnym scenariuszom. Szczególnym jest próba ciągła.

– Taki test trwa 130 godzin, co odpowiada 8 000 kilometrów ekstremalnie intensywnej eksploatacji. Można to porównać do zużycia, jakie następuje po 150 000 kilometrów zwykłego użytkowania – wyjaśnia Jan Novák, Kierownik Testów Wytrzymałości i Zużycia.

5. Otworzyć i zamknąć, otworzyć i zamknąć: testy działania

Jak sprawdzić, czy pokrywa bagażnika, drzwi lub szyby dalej będą tak samo działały po paru latach? Te zdawałoby się najprostsze funkcje także muszą zostać poddane rygorystycznym testom.

– Dziś na szczęście mamy roboty, dzięki którym nikt nie musi już otwierać i zamykać drzwi sto tysięcy razy – przyznaje Dytrych.

Praca robotów ma dodatkowe zalety: zawsze zamykają drzwi z taką samą siłą, dzięki czemu badania są miarodajne i ich wyniki można porównywać. Otwory wentylacji, klapki, uchwyty, rygielki – wszystko, co się rusza, musi zostać sprawdzone. By zaoszczędzić czas, testy różnych elementów przeprowadza się równolegle. Taki hipnotyzujący zsynchronizowany balet dalej może trwać jednak nawet sześć tygodni bez przerwy.

– Jeśli w czasie testów jakiś zawias lub komponent się zepsuje, nasi inżynierowie muszą znaleźć rozwiązanie problemu, a test rozpoczyna się od początku. Nie ma miejsca na żadne miniaturowe nawet pęknięcia lub zniekształcenia, grzechotania i piszczenie – komentuje Petr Kraus, Kierownik Bezpieczeństwa Samochodów.

Trzy miesiące przed startem produkcji faza testowania została ukończona. Od produkcji model dzieli już tylko finalna inspekcja.

– Podczas tych jazd członkowie zarządu i zespół ekspertów mają okazję ostatni raz przedyskutować rezultaty lat pracy. To ostatni krok przed startem produkcji – mówi Dytrych.